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進口BELLODI拉刀爪SSKA 30DIN G42118+SSKA ITALY 30DIN

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江蘇邱成機電有限公司
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拉刀的種類雖多，但結構組成都類似。如普通圓孔拉刀的結構組成為：柄部,用以夾持拉刀和傳遞動力;頸部，起連接作用；過渡錐，將拉刀前導部引入工件；前導部，起引導作用，防止拉刀歪斜；切削齒，完成切削工作，由粗切齒和精切齒組成；校準齒，起修光和校準作用，并作為精切齒的后備齒；后導部，用于支承工件，防止刀齒切離前因工件下垂而損壞加工表面和刀齒；后托柄，承托拉刀。
拉削方式編輯
拉刀
拉刀
拉刀的結構和刀齒形狀與拉削方式有關。拉削方式通常分為分層拉削和分塊拉削兩類。前者又分成形式和漸成式；后者又分輪切式和綜合輪切式。成形式拉刀各刀齒的廓形均與被加工表面的最終形狀相似;漸成式拉刀的刀齒形狀與工件形狀不同,工件的形狀是由各刀齒依次切削后逐漸形成。輪切式拉刀由多組刀齒組成，每組有幾個直徑相同的刀齒分別切去一層金屬中的一段，各組刀齒輪換切去各層金屬。綜合輪切式拉刀的粗切齒采用輪切式，精切齒采用成形式。輪切式拉刀切削厚度較分層拉削的拉刀大得多，具有較高的生產率，但制造較難。
拉刀常用高速鋼整體制造，也可做成組合式。硬質合金拉刀一般為組合式，因生產率高、壽命長，在汽車工業中常用于加工缸體和軸承蓋等零件，但硬質合金拉刀制造困難。
表面缺陷編輯

在拉削過程中，拉削表面常見的缺陷有以下幾種：
劃傷
拉刀拉削方式
拉刀拉削方式
加工表面粗糙度基本符合要求，但有局部劃傷缺陷時，應主要從使用方面進行檢查。例如，刀齒刃口是否有碰傷的缺口；刀齒（尤其是精切齒）上是否有附著的切屑未被清除干凈；拉刀經過多次刃磨后容屑槽的形狀是否造成不光滑的臺階形，以致使切屑卷曲不順利而擠壞．刀齒和劃傷加工表面等。此外，預加工孔的表面上若有氧化皮，也可能碰傷刀齒而造成局部劃傷缺陷。
擠亮點
是由于刀齒后刀面與已加工表面間產生較劇烈的擠壓摩擦而造成的。常用選擇合適的后角（尤其是粗切齒的后角不應太小）和齒升量；采用性能良好的切削液，并需澆注充足，以及采取對硬度高的工件進行適當的熱處理以降低其硬度等方法來消除這種缺陷。拉削后的表面上還會產生一些其它缺陷。
環狀波紋
拉刀
拉刀
其主要原因是拉削過程中切削力變化較大，拉刀工作不平穩，使刀齒在圓周方向切削不均勻所致。為了消除這種缺陷，從設計方面主要檢查齒升量的選定是否合理；同時工作齒數是否太少；刃帶寬度是否均勻且偏小等，尤其要著重檢查校準部的前七八個刀齒的加工精度。從使用方面看，拉削速度不要過高；拉床的精度與剛度要好，不產生顫動現象；拉刀的彎曲與徑向跳動是否超差等。
拉刀刃磨
拉刀的磨損主要發生在后刀面上，尤其是在分屑槽的轉角處更為嚴重。一般磨損量VB 超過0.3mm 時需重磨。重磨時，一般在專用磨床上進行，如M6110型拉刀刃磨機床，對于較為短小的拉刀，也可在萬能工具磨床用碟形砂輪沿前刀

面進行刃磨。刃磨時應保持拉刀設計前角不變和達到預定的表面質量要求。
用弧線球面砂輪刃磨拉刀前刀面，是廣泛采用的刃磨圓孔拉刀的方法，所示。碟形砂輪與拉刀繞各自的軸線轉動，并使砂輪的周邊與前刀面上的m點接觸， m 點為前刀面與槽底圓弧的切點

用立銑刀在數控機床上加工工件，可以清楚看出刀具中心運動軌跡與工件輪廓不重合，這是因為工件輪廓是立銑刀運動包絡形成的。立銑刀的中心稱為刀具的刀位點（4、5坐標數控機床稱為刀位矢量），刀位點的運動軌跡即代表刀具的運動軌跡。在數控加工中，是按工件輪廓尺寸編制程序，還是按刀位點的運動軌跡尺寸編制程序，這要根據具體情況來處理。
數控機床立銑刀加工
在全功能數控機床中，數控系統有刀具補償功能，可按工件輪廓尺寸進行編制程序，建立、執行刀補后，數控系統自動計算，刀位點自動調整到刀具運動軌跡上。直接利用工件尺寸編制加工程序，刀具磨損，更換加工程序不變，因此使用簡單、方便。
經濟型數控機床結構簡單，售價低，在生產企業中有一定的擁有量。在經濟型數控機床系統中，如果沒有刀具補償功能，只能按刀位點的運動軌跡尺寸編制加工程序，這就要求先根據工件輪廓尺寸和刀具直徑計算出刀位點的軌跡尺寸。因此計算量大、復雜，且刀具磨損、更換需重新計算刀位點的軌跡尺寸，重新編制加工程序。
意義編輯
刀具補償功能是用來補償刀具實際安裝位置（或實際刀十分圓弧半徑）與理論編程位置（或刀十分圓弧半徑）之差的一種功能。使用刀具補償功能后，改變刀具，只需要改變刀具位置補償值，而不必變更零件加工程序。刀具補償分為刀具位置補償（即刀具偏移補償）和刀十分圓弧半徑補償兩種功能。
位置補償編輯
刀具偏移補償
工件坐標系設定是以刀具基準點（以下簡稱基準點）為依據的，零件加工程序中的指令值是刀位點（刀十分）的位置值。刀位點到基準點的矢量，即刀具位置補償值。
基準
刀具位置補償基準設定

當系統執行過返回參考點操作后，刀架位于參考點上，此時刀具基準點與參考點重合。刀具基準點在刀架上的位置，由操作者設定。一般可以設在刀夾更換基準位置或基準刀具刀位點上。有的機床刀架上由于沒有自動更換刀夾裝置，此時基準點可以設在刀架邊緣上；也有用把刀作為基準刀具，此時基準點設在把刀具的刀位點上。

方式
分為補償和相對補償兩種方式。
1）補償
當機床回到機床零點時，工件坐標系零點，相對于刀架工作位上各刀刀十位置的有向距離。當執行刀偏補償時，各刀以此值設定各自的加工坐標系。如圖所示。補償量可用機外對刀儀測量或試切對刀方式得到。
2）相對補償
在對刀時，確定一把刀為標準刀具，并以其刀十分位置A為依據建立工件坐標系。這樣，當其他各刀轉到加工位置時，刀十分位置B相對標刀刀十分位置A就會出現偏置，原來建立的坐標系就不再適用，因此應對非標刀具相對于標準刀具之間的偏置值Δx、Δz進行補償，使刀十分位置B移至位置A。標準刀具偏置值為機床回到機床零點時，工件坐標系零點相對于工作位上標準刀具刀十分位置的有向距離。
類型
刀具位置補償可分為刀具幾何形狀補償（G）和刀具磨損補償（W）兩種，需分別加以設定。刀具幾何形狀補償實際上包括刀具形狀幾何偏移補償和刀具安裝位置幾何偏移補償，而刀具磨損偏移補償用于補償刀十分磨損。
刀具位置補償代碼
刀具位置補償功能是由程序段中的T代碼來實現。T代碼后的4位數碼中，前兩位為刀具號，后兩位為刀具補償號。刀具補償號實際上是刀具補償寄存器的地址號，該寄存器中放有刀具的幾何偏置量和磨損偏置量（X軸偏置和Z軸偏置）。刀具偏移號有兩種意義，既用來開始偏移功能，又定與該號對應的偏移距離。當刀具補償號為00時，表示不進行刀具補償或取消刀具補償。
補償半徑編輯

理想刀具和實際刀具
理想刀具是具有理想刀十分A的刀具。但際使用的刀具，在切削加工中，為了提高刀十分強度，降低加工表面粗糙度，通常在車刀刀十分處制有一圓弧過渡刃；一般的不重磨刀片刀十分處均呈圓弧過渡，且有一定的半徑值；即使是專門刃磨的“

”，其實際狀態還是有一定的圓弧倒角，不可能是角。因此，實際上真正的刀十分是不存在的，這里所說的刀安安只是一“假想刀十分”。
刀具半徑補償意義
數控程序是針對刀具上的某一點即刀位點，按工件輪廓尺寸編制的。車刀的刀位點一般為理想狀態下的假想刀安安點或刀安安圓弧圓心點。但實際加工中的車刀，由于工藝或其他要求，刀安安往往不是一理想點，而是一段圓弧。當加工與坐標軸平行的圓柱面和端面輪廓時，刀安安圓弧并不影響其尺寸和形狀，但當加工錐面、圓弧等非坐標方向輪廓時，由于刀具切削點在刀安安圓弧上變動，刀安安圓弧將引起尺寸和形狀誤差，造成少切或多切。這種由于刀安安不是一理想點而是一段圓弧，造成的加工誤差，可用刀安安圓弧半徑補償功能來消除。

刀具半徑補償類型
（1）刀具半徑左補償。從垂直于加工平面坐標軸的正方向朝負方向看過去，沿著刀具運動方向（假設工件不動）看，刀具位于工件左側的補償為刀具半徑左補償。用G41指令表示。
（2）刀具半徑右補償。從垂直于加工平面坐標軸的正方向向負方向看過去，沿著刀具運動方向（假設工件不動）看，刀具位于工件右側的補償為刀具半徑右補償。用G42指令表示。
刀具半徑補償的執行過程
（1）刀具半徑補償的建立。刀具補償的建立使刀具中心從與編程軌跡重合過渡到與編程軌跡偏離一個圓弧半徑。刀補程序段內必須有G00或G01功能才有效，偏移量補償必須在一個程序段的執行過程中完成，并且不能省略。
（2）刀具半徑補償的執行。執行含G41、G42指令的程序段后，刀具中心始終與編程軌跡相距一個偏移量。G41、G42指令不能重復規定使用，即在前面使用了G41或G42指令之后，不能再直接使用G42或G41指令。若想使用，則必須先用G40指令解除原補償狀態后，再使用G42或G41，否則補償就不正常了。
（3）刀具半徑補償的取消。在G41、G42程序

后面，加入G40程序段即是刀具半徑補償的取消。如圖表示取消刀具半徑補償的過程。刀具半徑補償取消G40程序段執行前，刀圓弧中心停留在前一程序段終點的垂直位置上，G40程序段是刀具由終點退出的動作。數控車床采用刀圓弧半徑補償進行加工時，如果刀具的刀形狀和切削時所處的位置不同，刀具的補償量與補償方向也不同。因此假想刀十分的方位必須同偏置值一起提前設定。車刀假想刀的方向是從刀安安R中心看理論刀安安的方向，由刀具切削時的方向決定。系統用T表示假想刀安安的方向號，假想刀的方向與T代碼之間的關系。